全自動電泳塗裝生產線廣泛應用於金屬表面的塗裝處理, 尤其是在汽車生產領域, 家電, 電子產品及金屬製品, 與高效的, 環保、塗層效果均勻. 電泳塗裝通過電場的作用，將塗料顆粒均勻地附著在工件表面, 形成高質量的塗層.
1. 預處理階段
預處理是電泳塗裝的第一步, 目的是清潔工件表面並提供良好的塗層附著力. 預處理通常包括以下步驟:
打掃: 去除油污, 灰塵, 以及工件表面的污漬. 常見的清洗方法有噴洗, 浸泡, 或超聲波清洗.
除鏽和酸洗: 用於金屬表面, 使用酸洗溶液去除鏽跡, 氧化物, 和污染物, 確保金屬表面光滑.
磷化處理: 在工件表面形成磷化膜，增加鍍層對金屬的附著力，防止生鏽、腐蝕.
烘乾: 工件預處理後, 需要進行乾燥，去除表面的水分和清潔劑，以保證後續塗裝的均勻性.
預處理的作用是為塗層提供堅實的基礎, 確保塗層的附著力和穩定性.
2. 電泳塗裝階段
電泳塗裝是自動化電泳塗裝生產線的核心環節, 在這個階段, 通過電場的作用使塗料顆粒均勻沉積在工件表面. 電泳塗裝的主要工藝流程如下:
電泳槽及塗液的配製:
電泳液: 電泳液是由水組成的水性塗料, 樹脂, 顏料及固化劑, 並且油漆顆粒帶負電. 塗裝過程中, 電泳液中的油漆顆粒通過電場吸附到工件表面.
電泳槽: 電泳槽內裝滿電泳液, 並將工件浸入槽中. 槽的兩端各有電極, 其中工件通常充當陰極，電源為其提供恆定的直流電壓. 電泳液中的塗層顆粒帶負電荷, 在電場作用下吸附在工件表面.
電泳工藝:
電場作用: 電場使電泳液中的油漆顆粒向工件表面移動. 油漆顆粒帶負電, 與工件的正電荷或接地相反, 並因此吸附在工件表面, 形成均勻的塗層.
塗層均勻性: 由於電場分佈均勻, 油漆顆粒能均勻附著在工件表面, 確保塗層厚度的一致性. 電泳工藝覆蓋工件表面的各個部分, 包括難以手動噴塗的小區域和角落.
控制與調節:
電流和電壓控制: 電泳時的電流和電壓對塗層的質量至關重要. 系統通過自動調節電壓和電流強度確保塗料均勻沉積. 塗層厚度與電流強度和持續時間密切相關.

塗層顆粒沉積: 工件在電場作用下浸泡一定時間, 在此過程中塗層顆粒均勻沉積並粘附在工件表面.

3. 固化階段
塗裝後, 工件需要加熱固化，以保證塗層的硬度和耐久性. 固化過程通常在烘箱中進行, 具體步驟如下:

預熱烤箱: 工件從電泳槽出來後, 首先進入預熱烤箱. 此階段主要是將工件加熱到一定溫度, 去除表面水分和溶劑, 並幫助塗層軟化和流平.

固化爐: 然後工件進入固化爐, 塗層在約160℃的高溫下固化–200℃. 固化過程中, 塗料中的樹脂和固化劑發生化學反應, 形成堅固耐用的塗層. 固化時間通常為 15-30 分鐘, 取決於塗層類型和工件厚度.

冷卻: 固化後的工件需要通過冷卻通道逐漸冷卻，以保證塗層的穩定性和硬度.

固化後的塗層具有優異的耐腐蝕性能, 耐刮擦性, 和高抗衝擊性, 確保產品的使用壽命.

4. 質量檢驗和包裝
塗層工件必須經過嚴格的質量檢驗，確保塗層符合標準. 檢驗流程包括:

外觀檢驗: 檢查塗層是否均勻、光滑, 並尋找氣泡等缺陷, 運行, 或划痕.

塗層厚度測量: 使用塗層測厚儀測量塗層的厚度，確保其符合規定的標準.

附著力測試: 通過拉力測試, 划痕測試, ETC。, 確保塗層牢固地粘附在工件表面，防止剝落.

全自動化電泳塗裝生產線，保證均勻性, 附著力, 通過精確的工藝和自動化控制實現塗層的耐用性. 預處理等階段, 塗層, 養護, 和質量檢驗都經過精心控制，確保每個工件都符合高塗層標準. 該生產線廣泛應用於汽車等行業, 家電, 和電子產品, 提供高效率, 環境友好, 低成本, 和高品質.